1. 압출 블로우 성형압출 블로우 성형에서는 둥글고 속이 빈 튜브 또는 파리손이 압출기에 의해 형성됩니다. 두 개의 반쪽으로 구성된 금형 캐비티가 파리손 주위를 닫고 한쪽 끝을 꼬집습니다. 압축 공기가 파리손을 팽창시켜 차가운 금형 캐비티 벽에 맞게 만듭니다. 충분히 식으면 금형이 열리고 용기가 제거되어 과도한 플라스틱이나 플래시가 제거됩니다. 압출 블로우 성형의 기본적 특성인 플래시는 파리손이 금형에 의해 꼬집어질 때 형성됩니다. 대부분의 수지는 재가공될 수 있으므로 플래시는 낭비되지 않고 "재분쇄"로 사용됩니다. 벽 분포, 두께 및 무게는 파리손 프로그래밍으로 제어할 수 있습니다. 파리손이 압출되는 동안 맨드렐과 다이의 관계에서 프로그래밍 변경을 사용하여 재료를 더 무겁고 강한 부분에서 더 가볍고 약한 부분으로 옮길 수 있습니다. 이 방법은 용기 성능을 극대화하고 용기 무게와 비용을 최소화하는 데 상당히 도움이 됩니다.
2. 사출 블로우 성형 사출 블로우 성형 공정은 중공 플라스틱 물체를 생산하는 데 사용됩니다. 사출 블로우 성형은 기본적으로 세 단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계에서는 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 사출하여 프리폼 패리슨을 생산합니다. 프리폼은 시험관 모양이지만 상단에 성형된 나사 마감 처리가 있습니다. 그런 다음 프리폼을 두 번째 블로우 성형 단계로 옮깁니다. 코어 핀을 통해 공기를 불어넣어 차가운 금형 캐비티에 대해 프리폼을 확장합니다. 그런 다음 용기를 세 번째 스테이션으로 옮겨 배출합니다. 두 가지 주요 유형의 공정이 있습니다.
● 1단계 사출 성형 – 용융된 폴리머를 차가운 금형에서 용기의 최종 모양으로 사출한 후 방출합니다.
● 2단계 사출 성형 - 용융된 플라스틱을 금형에 사출하는 첫 번째 단계로, 프리폼을 생성합니다. 차가운 프리폼은 다른 기계로 옮겨져 금형에 싸이고 가열되고 핀으로 늘려 원하는 길이에 도달한 다음 선택한 금형 모양으로 불어집니다.
3. 스트레치 블로우 몰딩스트레치 블로우 몰딩은 사출 또는 압출 블로우 몰딩 공정을 기본 기반으로 사용합니다. 어느 경우든 프리폼 파리손을 성형한 다음 블로우 몰딩 캐비티로 옮깁니다. 파리손은 블로우 몰딩 중에 이축으로 스트레칭되어 분자를 배향하고 정렬합니다. 이 배향은 용기의 가스 차단, 강성, 투명도 및 충격 강도를 개선합니다. 결과적으로 용기의 무게를 줄일 수 있습니다. 스트레치 블로우 몰딩이 가능한 수지에는 PET, PVC 및 폴리프로필렌이 있습니다.
4. 사출 성형 사출 성형 용기는 직선형 또는 테이퍼형, 좁거나 넓은 입구 모양(예: 병, 통, 바이알)일 수 있습니다. 재료는 압력이 수지를 금형 본체에 맞게 강제하는 캐비티에 주입됩니다. 용기는 더 엄격한 치수 허용 오차를 유지할 수 있으며 벽 분포가 더 균일합니다. 다양한 수지를 사출 성형 공정을 통해 처리할 수 있으며 가장 인기 있는 것은 폴리프로필렌, 스티렌 및 폴리에틸렌입니다.
5. 다층 병 - 공압출- 최신 병 분사 기술인 공압출 다층 병은 다양한 플라스틱 수지를 타이 층으로 결합하여 차단 및 열 안정성이 있는 병을 생산하여 고온 충진, 밀폐형 식품에 적합합니다. 현재 EVOH(에틸렌 비닐 알코올)는 차단 특성 때문에 중앙 층으로 사용됩니다. 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌은 내열성과 투명성 때문에 내벽과 외벽으로 사용됩니다. 고온 충진 공정은 진공을 생성하여 플라스틱 식품 용기의 측벽을 끌어당깁니다. 이 효과는 병 설계에서 보상해야 하며, 움푹 들어간 부분을 가릴 타원형을 사용하거나 둥근 병 설계에 강화 리브 또는 패널을 사용합니다.
